【定义与特征】 

孔洞是钢带表面非连续的、贯穿带钢上下表面的缺陷。一般位于带钢的中部或边部，大多呈串状分布。 

【产生原因】 

孔洞是由于材料撕裂而产生。在轧制过程中，带钢断面局部疏松，该处的应力超过材料的变形极限（如塑性）。带钢越薄，其现象越明显。镀锌之后不能消除。 

【鉴别与判定】 

可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆,镀锌板表面不允许存在孔洞，应予以切除。不能切除可带缺陷交货，但应有标识。

【定义与特征】 

不规则、飞刺状的叠层，其下方常有非金属夹杂物。这些叠层的尺寸和形状各异,且有不规则的边界，并由非金属或氧化物夹杂或者氧化铁皮将之与基体分开。表面夹层由金属镀层所覆盖，金属镀层的组织因夹杂而受到干扰并呈现异样的外观。 

【产生原因】 

夹杂是由于浇铸时混入非金属夹杂物或连铸保护渣进入钢中，造成冷轧基板上线状或片状夹杂。镀锌之后不能消除。 

【鉴别与判定】 

可用肉眼判定，细条状夹杂易与基板划伤混淆，夹杂的形状与划伤比较更为无序，边部带毛刺。高级镀锌板表面不允许存在夹杂，应予以切除，普通级镀锌板不允许存在起皮夹杂，应与切除。不能切除可带缺陷交货，但应有标识。

【定义与特征】 

分布在钢带的纵向上，目视缺陷部位发亮，用手触摸有凸起的感觉。 

【产生原因】 

凸棱是由于带钢横向存在局部高点造成卷取后累积在高点处的横棱。 

【鉴别与判定】 

可用肉眼判定，侧光观察卷后带钢表面，打磨更明显。高级表面镀锌板不允许出现该缺陷，普通级镀锌板允许存在轻微的不导致板型变化的凸棱缺陷。

【定义与特征】 

是沿钢带移动方向易见的较宽条痕，其特征为不同的表层结构和较厚的金属镀层。

【产生原因】 

刀唇粘锌造成气刀局部气流堵塞产生气刀条痕。 

【预防与纠正】 

1、 将气刀的刀唇清理器设置为过焊缝自动模式，过焊缝时刀唇清理器自动运行，预防过焊缝时刀唇粘锌。 

2、 观察到带钢的板形不良时，将气刀距离调整到大于35mm。满足表面质量的前提下，采用较大的刀距和气刀高度。 

3、 有意外情况导致气刀条痕缺陷时，手动运行刀唇清理器，没有效果时，立即使用专用工具手动清理刀唇。 

【鉴别与判定】 

可用肉眼判定，该缺陷呈连续线状，相对于其他部位颜色发白，大多轻微手感。高级镀锌板表面不允许存在气刀条痕缺陷，应予以切除，普通级镀锌板不允许存在可引起凸棱缺陷的气刀条痕，应与切除。不能切除可带缺陷交货，但应有标识。

【定义与特征】 

在热镀锌板面上分布有类似米粒的小颗粒或块状的不规则颗粒。有以下四种情况： 

1、 渣带是金属镀层中沿纵向形成的条带状夹杂物。 

2、 粗渣粒是指嵌在金属镀层中，尺寸为0.5~2.0mm的渣粒。 

3、 细渣粒是指在镀层中呈条状或聚集分布的直径小于0.5mm的细小渣粒。

 4、 渣斑是指嵌于金属镀层中，尺寸为2.0mm~10mm的渣粒。 

【产生原因】 

1、 渣带：随带钢带出超细炉渣和来自炉鼻的锌灰均可导致渣带的出现。 

2、 细渣粒、粗渣粒：底渣、悬浮渣和浮面渣沉积在带钢上形成渣粒。 

3、 渣斑：由粗大的浮面渣附着在带钢表面而造成的。该缺陷主要出现在厚的镀层和厚的带钢上。 

以上因素易产生上述缺陷，锌液温度波动、捞渣不净、沉没辊使用超期、铝含量超标等。 

【预防与纠正】 

1、 控制锌液温度在460±5度，提高锌液温度控制稳定性，减少锌渣的产生。 

2、 在发现锌渣缺陷较多时，增加捞渣频次，及时捞取锌锅中的浮渣。同时适当降低 刀高度（根据带钢规格在50～450㎜之间调整），生产高表面要求镀锌板时，要使用氮气管进行吹渣处理。 

3、 在沉没辊系装配前，保证沉没辊修复质量，尤其是沉没辊沟槽和表面粗糙度和光 度要满足工艺要求，沉没辊按周期及时更换（每15天为一个周期）。 

4、 锌液中铝含量稳定控制在0.18-0.22%。 

【鉴别与判定】 

可用肉眼判定，有粗渣粒和渣斑较重的手感，呈点状，块状，以及条状突出于镀锌板表面之上。高表面要求镀锌板不允许出现锌灰以上缺陷，普通用镀锌板允许出现。

【定义与特征】 

是镀层厚度的水波状变动。分为以下3种情况： 

1、 停车镀层云纹是波纹状波动较大呈海浪状，缺陷分布无规律，手感极严重，局部 露铁缺陷。 

2、 减速镀层云纹是波纹状波动较大呈水纹状，有一定规律，手感较严重。

 3、 锌流波痕镀层云纹是波纹状波动较小呈鱼鳞状，有规律，无手感。  

【产生原因】 

1、 停车镀层云纹：因机组停车，导致带钢入锌锅温度、带钢速度不能达到工艺要求 产生。 

2、 减速镀层云纹：带钢运行速度过低，带钢上的锌液因重力原因下流，产生减速镀层 云纹。 

3、 锌流波痕镀层云纹：机组生产速度低、镀层厚带钢厚度厚、带钢入锌锅温度和锌液 温度低、带钢表面粗糙度低等产生。 

【预防与纠正】 

1、 控制带钢进入锌锅温度及锌液温度满足工艺要求，在较长时间的停车后重新起车， 升温时，尽量采取快速升温的方法以及减小退火炉喷冷段的输出。 

2、 对于不同规格的料，速度避免减小到相应规格带钢运行的最小速度，在有突发问题 需要降速时，采取小幅多次的方法，避免一次降速20m/min以上。 

3、 生产厚料厚镀层镀锌板时，尽量用最大生产速度进行生产，同时使气刀刀唇距离尽 可能减少，降低气刀高度等。 

【鉴别与判定】

可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆，一般是在停车、停车后起车或是急降速的时候出现，停车镀层云纹和减速镀层云纹不允许在带钢中出现，高表面级别镀锌板不允许锌流波痕镀层云纹，普通用镀锌板允许锌流波痕镀层云纹。

【定义与特征】 

    沉没辊沟槽形状印到钢带表面，形成沿轧制方向的纵向（斜向）条纹 

【产生原因】 

1、 沉没辊表面有划伤或硌坑以及沟槽的修磨质量或倒角不满足使用要求。 

2、 沉没辊轴头与轴套装配间隙过大，导致沉没辊在运行时震动大。

 3、 锌锅张力调整不当。 

4、 锌锅内铝含量低，自由渣较多，粘浮在沟槽内。沉没辊印时由锌锅沉没辊上条纹状沉积物划伤冷轧带钢表面引起的，有时还与合金层生长中断有关。 

【预防与纠正】 

1、 对沉没辊表面修复质量按：辊面及沟槽不允许有有手感的划伤、毛刺或硌坑，凸度为0.01mm，粗糙度达到Ra 0.8±0.1，沟槽为R＝2.5～3.5的偏心圆弧，且辊面与沟槽的连接处为渐近线连接检查，吊运及装配时做好各项防护，避免辊面人为损伤。 

2、 沉没辊装配时，距离作业线误差±0.3mm，中心水平误差小于0.02mm。 

3、  出现沉没辊印缺陷时，每次10％范围内调整锌锅张力，并观察缺陷的程度，反复调整。在刚换完沉没辊的初期，尽量不排产厚料生产。 

4、  出现沉没辊印，同时发现锌锅内铝含量偏下限时，在锌锅四角添加高铝锭，适当提高铝含量。 

【鉴别与判定】 

可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆，沉没辊印通常与沉没辊沟槽有相同形状的印痕。

【定义与特征】 

钢板表面的锌花尺寸局部过大或过小，不满足正常要求，呈块状分布或者条状分布，带钢表面局部或整卷出现。 

【产生原因】 

锌花形成速度不同。 

【预防与纠正】 

1、 发现锌花不均或锌花小缺陷时，适当降低生产速度，保证带钢加热和冷却均匀，在 6SH不大于290℃的前提下，尽量手动减少后冷上升段第一台风机输出。 

2、 提高碱液浓度，加大刷辊插入量，增加排放量和次数，提高清洗效果。适当提高退火炉F1、F2出口温度，增强退火炉的清洁能力。 

3、 控制锌锅内Sb含量满足工艺要求0.06-0.09％或Pb 0.08-0.12％，锌锭的添加采 取少量多次的原则。    

【鉴别与判定】 

可用肉眼判定，表现通常为部分锌花较小或是基本看不到明显锌花，周围锌花正常，带钢的带头与带尾出现较多，不易与其它缺陷混淆。在带头带尾100m以内的可以交原合同，超出此范围降级处理。

【定义与特征】 

带钢在镀锌后形成斑点状的局部凸起或凹坑。 

【产生原因】 

1、 后冷冷却程度不够，在顶辊处被硌伤，或冷却不均。 2、 镀锌后基板锈蚀或污物未消除。 

【预防与纠正】 

1、  控制带钢后冷段风机的输出，保证带钢在后冷段的6SH温度在工艺要求的上限之下，定期校正6SH高温辐射计。保证水平顶辊刮刀的正常投入使用，在刮刀效果不佳时采取手动处理，同时对水平顶辊的表面状态进行定期的点检，不满足要求时及时更换。 

2、  发现原料锈蚀或污物时，适当增加刷辊插入量，提高炉内氢气含量。 

【鉴别与判定】  

可用肉眼判定，一般呈点状，在带钢表面不规则分布，带有轻微颜色

【定义与特征】 

钢带表面部分锌层镀层上断续出现的局部斑点状或无规则状的暗色区域。 

【产生原因】 

铁锌反应不充分，没有形成合金层。 

【预防与纠正】 

1、产品按照工艺规程要求进行退火；炉压按技术规程要求控制，炉压过低时可以适当减少排烟风机的输出，以及增加兑冷风机的输出；停车后再起车时，条件允许的情况下增加过渡料进行拉料升温，先按小于60m/s的速度运行，直到F2各区温度达到800℃后，再提速生产。 

2、均衡生产防止钢卷库存超期，存放时间最多不允许超过10天，如超过，用塑料布密封处理防止锈蚀。 

3、按操作点检卡对炉体设备进行点检，出现炉前及炉内设备漏水或漏油时，停车处理；并在检修期时对炉体或炉前设备跑冒滴漏点进行彻底处理。 

【鉴别与判定】 

可用肉眼判定，能够看到钢基，不易与其它缺陷混淆。

【定义与特征】 

是钢板不平直，沿轧制方向呈现高低起伏的波浪形弯曲。按分布部位的不同，可分为单边浪、双边浪、中浪和两肋浪。 

【产生原因】 

带钢在轧向延伸不均匀。 

【预防与纠正】 

1、 调整光整倾斜控制单边浪。 

2、 调整弯辊控制中浪、双边浪。 

3、 通过提高拉矫延伸率控制板形。 

【鉴别与判定】 

可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆。

【定义与特征】 

一般位于带钢的中部或边部，大多呈串状分布。 

【产生原因】 

光整工作辊辊面粘渣，产生光整辊印。 

【预防与纠正】 

1、 高压清洗必须投入使用，辊面有粘渣及色差时的马上更换。 

2、 运辊过程中，至少两人进行操作，防止辊面受损伤，发现辊面受损伤的辊禁止上线。 

3、 要求原料供应方保证原料表面清洁，减少带钢表面锌渣，当炉工发现有大块锌渣时，要立即光整工将光整工作辊抬起。同时起车时及生产过渡料时，禁止将光整投入。 

【鉴别与判定】 

可用肉眼判定，有时可能跟其它硌印混淆

【定义与特征】 

镀锌光整过程中产生的羽毛状的花纹，分布在局部或整个钢带。 

【产生原因】 

辊缝形状变化，带钢受到斜向应力，产生勒印。 

【预防与纠正】 

1、光整投入时，要适当增加出入口张力，一般增加10-15KN。 

2、对光整数据进行采集，总结出光整各个规格和材质的产品投入时的经验参数，进行 光整操作的不断完善。 

3、当同一规格和批次的料出现连续的光整勒印时，应取样板测量同板差，如超出正常 范围，应该卸料封闭。 

4、设备部门定期对光整的各个元件进行定期的点检以及对轧制线的定期标定与校正。 

【鉴别与判定】 

可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆。

【定义与特征】 

带钢表面纵向的有着明暗差异的具有一定宽度的颜色差异。 

【产生原因】 

1、 光整工作辊表面粗糙镀不一致或光整工作辊有宽窄印造成。 

2、 高压清洗故障，不能正常投入或者是行程距离小于带钢宽度；光整清洗效果不好， 带钢的部分光整液残留比较多。 

【预防与纠正】 

1、 控制支持辊使用周期，对光整工作辊表面粗糙度严格按要求控制，并且保证粗糙度 的均匀性；排产时，按宽度由宽到窄的顺序进行生产，有宽窄变化时提前进行换辊。 

2、 保证高压清洗的正常投入，喷枪的行程距离根据带钢的宽度而设定；增加光整清洗 的水流量，保证挤干辊的正常投入。 

【鉴别与判定】 

可用肉眼判定，有时可能与环保钝化液的色差混淆

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